Кислородная резка металла

При раскрое металла широко применяются резки кислородно-пропановая и кислородно-ацетиленовая. Вызвано это низкой стоимостью и высокой доступностью данных технологических процессов. Но, к сожалению, такому виду обработки могут быть подвергнуты только следующие из металлов:

  • низкоуглеродистые стали. Например, марки: от 08 до 20Г;
  • среднеуглеродистые стали. К ним относятся марки: от 30 до 50Г2;
  • ковкий чугун.

Следует иметь в виду, что не поддадутся кислородно-пропановой и кислородно-ацетиленовой резке высокоуглеродистые стали (у них в обозначении имеется буква «У»), а также, чугун, алюминий, медь и их сплавы (подробно об этом с описанием причин – читайте далее). Для раскроя этих металлов используются другие технологические приёмы (с применением флюсов и т. п.), о которых мы будем говорить дальше.
Непростой науке разрезания металлов газом посвящается эта статья.

Кислородная резка металла: в чем отличия

Давайте разберёмся, как же вообще осуществляется разделение металла кислородом. Резка этим газом базируется на свойстве металла сгорать под действием его струи, а точнее — высокой температуры её горения. Далее, под действием напора газа, из реза удаляются образующиеся там продукты горения.
Рассмотрим процесс подробнее. Он делится на два основных этапа:

  • на первом – обрабатываемый металл разогревают до температуры воспламенения газового пламени и начала экзотермической реакции окисления металла; Для этого используется пламя горящей смеси подогревающего газа: кислород плюс ацетилен, пропан или другие подогревающие газы;
  • на втором – подается чистый режущий кислород в виде узкой струи под высоким давлением. Он приводит к непрерывному образованию окислов металла по всей толщине обрабатываемой детали (металл «прожигается» насквозь). Резак перемещается и сжигает струёй кислорода металл. По пути он удаляет, за счёт кинетической энергии струи газа, продукты горения. В результате — образуется линия реза.

Подогревающий газ применяется только для разогрева рабочей зоны на поверхности обрабатываемой детали до температуры горения металла (визуально — нагреваемое пятно становится «мокрым»). На втором этапе он не нужен (его перекрывают) – необходимый температурный режим поддерживается экзотермической реакцией горящего металла. Поэтому, кислородная резка с подогревом пропаном или ацетиленом, как уже было сказано выше, может применяться далеко ни ко всем металлам и сплавам. Раскрой таким методом может осуществляться только тех из них, которым при окислении (сжигании кислородом) присущи следующие свойства:

  • температура их сгорания ниже, чем этот параметр при их плавлении;
  • окислы металлов, образующиеся в процессе раскроя, имеют температуру плавления ниже этого показателя самого металла;
  • количество выделяющегося в процессе обработки тепла достаточно для поддержания постоянной кислородной резки (процесса окисления);
  • образующиеся в ходе обработки деталей шлаки будут жидкотекучими. Это обеспечит их лёгкое удаление из рабочей зоны;
  • разрезаемые сплавы и металлы не будут иметь высокую теплопроводность (обрабатываемая зона не будет быстро остывать). К ним относятся указанные выше металлы.

ВНИМАНИЕ! Следует учитывать, что этим методом невозможно раскроить высокоуглеродистые стали (у них в обозначении имеется буква «У»). Вызвано это тем, что температура их плавления близка к температуре пламени. Вследствие этого, окалина не будет выбрасываться с обратной стороны листа (в виде столбов искр), а будет смешиваться с расплавленным металлом по краям реза. Это не позволит кислороду «пробраться» вглубь металла и полностью прожечь его. Разрезать же чугун помешают форма зёрен и графит между ними (исключением является ковкий чугун).

Кислородная резка металлов делится на следующие виды резки:

  • газокислородная резка металлов;
  • кислородно-флюсовая резка;
  • кислородно-дуговая резка.

Рассмотрим эти методы подробно.

Газокислородная резка металлов

При газокислородной резке металлов для подогрева в качестве топлива используют углеводороды и их смеси. По показателям теплотворности рационально применять ацетилен, но, исходя из его сравнительно высокой стоимости, наиболее широко применяют газы-заменители. Их можно разделить на:

  • сжиженные. К этим газам относятся углеводороды и их смеси, которые:
    • при температуре Т = 20°С и давлении P=760 мм. рт. ст. находятся в газообразном состоянии;
    • при сравнительно небольшом повышении давления и понижения температуры — переходят в жидкое состояние.

    К сжиженным газам относятся смеси метилацетилена, пропадиена и т. д.;

  • сжатые охлаждением. К сжимаемым газам относят газы, которые при обычных условиях хранения и транспортировки не переходят в жидкое состояние ни при каких значениях давления. К ним относятся водород, метан, окись углерода, коксовый, пиролизный, природные, нефтяные и сланцевые газы;
  • газовые смеси. Пропан – бутан. Выше описана последовательность действия на этой смеси ;
  • растворенные газы. Это — летучие и огнеопасные жидкости, являющиеся продуктами переработки нефти. Их используют в виде паров, которые получают в специальных аппаратах, обеспечивающих давление до 3 кгс/кв.см. К ним относятся бензин, керосин и т. п.
  • простые газы. Азот, аргон и т. п.

Схема процесса разделительной газокислородной резки приведена на рисунке.

Схема процесса разделительной газокислородной резки. Ист. http://svarkainfo.ru/rus/technology/rezka/gazrez/.

Схема процесса разделительной газокислородной резки. Ист. http://svarkainfo.ru/rus/technology/rezka/gazrez/.

Пояснение к рисунку:
1 — мундштук;
2 — подогревающее пламя;
3 — жидкий металл;
4 — разрезаемый металл;
5 — режущая струя кислорода;
6 — слой окислов;
7 — линии отставания.
Источником теплоты, как мы уже говорили, при резке служит подогревающее пламя резака и экзотермическая реакция окисления железа и примесей стали. В зависимости от толщины стали изменяется их долевое участие в тепловом балансе. Чем меньше толщина разрезаемого металла, тем больше роль подогревающего пламени:

  • при толщине раскраиваемого металла 5 мм — до 80% общего количества теплоты, выделяемой при резке;
  • при толщине более 50 мм — только до 10%.

Существуют несколько видов разделительной газокислородной резки. К ним относят:

  • скоростную газокислородную резку;
  • высококачественную газокислородную резку;
  • газокислородную безгратовую резку;
  • резку кислородом высокого давления.

Эти способы позволяют в 1,5…3 раза повысить скорость раскроя.

Кислородно-флюсовая резка

Чтобы расширить перечень разрезаемых кислородом металлов, необходимо повышать температуру в зоне его раскроя. Один из способов – это кислородно-флюсовая резка, при которой в зону разреза вводят порошок флюса. Он сгорает в кислороде и выделяет дополнительную теплоту, которая и повышает результирующую температуру в зоне реза. Продукты сгорания флюса образуют с тугоплавкими окислами разрезаемого материала жидкотекучие шлаки. Они удаляются из разреза струей режущего кислорода.
Кроме того, частицы порошка флюса производят абразивную обработку поверхностей кромок. Происходит это следующим образом. Частицы порошка:

  • сгорают не сразу;
  • в процессе горения перемещаются в глубину реза;
  • перемещаясь, стирают (за счёт эффекта ударного трения) с поверхности кромок тугоплавкие окислы. Это, с одной стороны, способствует их удалению из реза, а с другой — это абразивное действие флюса увеличивает количество выделяющейся теплоты.

Такая «термическая добавка» позволяет применять кислородно-флюсовую резку для раскроя материалов, окисление которых (сжигание в среде кислорода) приводит к образованию вязких и тугоплавких сплавов. Современный математический аппарат позволяет производить теоретический расчет состава флюса для резки конкретных металлов. Для этого рассчитаны диаграммы состояния металла, которые позволяют получать шлаковый состав с минимальной вязкостью и температурой плавления.

Аппараты для кислородно-флюсовой резки состоят из следующих узлов:

  • резак;
  • флюсопитатель;
  • устройство для подачи флюса в резак.

Резаки для кислородно-флюсовой резки отличаются от резаков для кислородной резки, в принципе, только тем, что каналы для подачи режущего кислорода сделаны большим диаметром. Существуют три схемы подачи флюса: внешняя, однопроводная под высоким давлением и механическая. Они приведены на рисунке.

Три схемы подачи флюса. Ист. http://svarkainfo.ru/rus/technology/rezka/kisrez/.

Три схемы подачи флюса. Ист. http://svarkainfo.ru/rus/technology/rezka/kisrez/.

Пояснение к рисунку.

Схемы подачи флюса:

А – внешняя;

Б — однопроводная под высоким давлением;

В – механическая.

1 – бачок;

2 – кислород;

3 – шланг;

4 – резак;

5 – головка;

6 – режущий кислород;

7 – шнек;

8 – электромеханический привод шнека.

Описание принципа действия:

  • во внешней схеме «А» в верхнюю и нижнюю часть бачка 1 с флюсом подают кислород 2. В верхней части создается давление, а в нижней — кислород вдувается в шланг 3, засасывая (инжектируя) флюс. Газофлюсовая смесь подается по шлангу 3 в надетую на резак 4 головку 5, выходя из отверстий которой, засасывается струей режущего кислорода и поступает в зону реза. При этой схеме может использоваться любой кислородный резак, на него надо только надеть головку для подачи флюса;
  • в однопроводной схеме «Б» флюс 3 инжектируется из бачка непосредственно струей режущего кислорода 6. Флюсокислородная смесь поступает по шлангу 3 через центральный канал резака 4;
  • в механической схеме подачи «В» в нижней части флюсового бачка 1 установлен шнек 7 с электромеханическим приводом 8. При вращении шнека 7 флюс захватывается им и по шлангу 3 проталкивается в головку резака 4, где и подхватывается струей режущего кислорода 6.

Кислородно-дуговая резка

Схема оборудования поста для кислородно-дуговой резки (далее – КДР) представлена на рисунке.

Схема оборудования поста для кислородно-дуговой резки. Ист. https://hobby.wikireading.ru/1392.

Схема оборудования поста для кислородно-дуговой резки. Ист. https://hobby.wikireading.ru/1392.

Пояснение к рисунку.

1 — источник питания (трансформатор);

2 — регулятор;

3 — рубильник;

4 — кабель;

5 — держатель сварочных электродов;

6 — электрод;

7 — газовый резак;

8 — кислородный шланг;

9 — кислородный баллон;

10 — кислородный редуктор.

При КДР дуга горит между плавящимся электродом и обрабатываемым металлом. В этой технологии применяется специальный сварочный электрод – трубчатый. Внутри него имеется канал, по которому подается режущий кислород. Нагрев металла в рабочей точке обеспечивает электрическая дуга. Кислород, интенсивно окисляя железо, обеспечивает его сгорание и выдувание из зоны реза. В КДР используются два вида трубчатых электродов:

  • стальной. Электрод имеет:
    • наружный диаметр 5…6 мм;
    • внутренний канал — диаметром 1,5…2 мм;
    • длина электрода 350…400 мм.
    • время горения такого электрода – 1 минута.
  • керамический (карборундовый). Электрод имеет:
    • длину 250 мм;
    • время горения около 15 мин;
    • максимальный диаметр: 15…18 мм.

Держатели электродов имеют специальную конструкцию с подводкой кислорода к электроду.
Возможна полуавтоматическая кислородно-дуговая резка. В этом случае проволока обдувается кислородом концентрично. Широкое распространение кислородно-дуговая резка получила для резки металла под водой.

Кислородная резка: технология

Сущность кислородной резки заключается в сгорании разрезаемого металла в струе кислорода. Далее, этой же струёй удаляются образовавшиеся продукты горения (оксиды). Процесс кислородной резки представлен на рисунке.

Схема процесса кислородной резки. Ист. http://rezhemmetall.ru/gazovaya-rezka-metalla-texnologiya-i-oborudovanie.html.

Схема процесса кислородной резки. Ист. http://rezhemmetall.ru/gazovaya-rezka-metalla-texnologiya-i-oborudovanie.html.

В процессе резки поток кислорода делится на две части:

  • режущий. Это — чистый кислород из центрального канала мундштука, который предназначен для окисления разрезаемого металла и удаления оксидов;
  • подогревающий. Он поступает в смеси с горючим газом из боковых каналов мундштука и образует подогревающее пламя.

Все виды кислородной резки состоят из двух этапов. На первом этапе, разрезаемый металл (в точке начала линии реза) предварительно нагревается подогревающим пламенем резака, которое образуется в результате сгорания горючего газа в смеси с подогревающим кислородом. Подробно этот процесс рассмотрен в статье «Кислородно-пропановая резка металла» . При достижении температуры воспламенения металла (нагреваемое пятно становится «мокрым»), на резаке открывается вентиль чистого кислорода (чистота 99,0…99,8%) и начинается второй этап — процесс резки. На этом этапе струя режущего кислорода вытесняет в разрез расплавленные оксиды, которые, в свою очередь, нагревают следующий слой металла, способствуя его интенсивному окислению и т. п. В итоге, разрезаемый лист подвергается окислению (прожиганию) по всей толщине, а расплавленные оксиды удаляются из зоны резки под действием мощной струи режущего кислорода.

Техника кислородной резки металла имеет некоторые особенности:

  • начинать следует с очистки обрабатываемой детали от окалины, краски, масла, ржавчины и прочей грязи. Причём, особое внимание необходимо уделить очистке поверхности от окалины. Вызвано это тем, что она препятствует контакту металла с пламенем и, в дальнейшем, струей режущего кислорода. Для этого требуется, во-первых, незначительный прогрев поверхности разделываемого металла подогревающим пламенем резака. Достигается это перемещением пламени со скоростью, приблизительно соответствующей скорости резки. В результате, значительная часть окалины отделится от обрабатываемой поверхности. Остатки удаляются механическим способом с помощью карчётки;
  • после воспламенения металла (признаки смотри выше) начинается его раскрой. После пуска струи режущего кислорода и начала процесса окисления металла по толщине листа, резак перемещают по линии реза. Важно правильно выбрать скорость перемещения резака. В процессе работы следите за давлением газа на манометре редуктора, т. к. при недостатке газа пламя может потухнуть и процесс разогрева придётся начинать сначала;
  • следует иметь в виду, что прямолинейная кислородная резка стальных листов толщиной до 50 мм выполняется вначале с установкой режущего сопла мундштука в вертикальное положение. Далее, рекомендуется его наклонить в сторону, противоположную направлению резки (обычно на 20…30º). Это значительно ускорит процесс окисления металла и увеличит скорость кислородной резки. Соответственно, возрастёт производительность. При большей толщине стального листа резак в начале резки наклоняют на 5º в сторону, обратную движению резки.

Виды операций

При проведении кислородной резки различают следующие основные операции:

  • разделительная резка;
  • строжка;
  • сверление и некоторые другие.

Разделительная резка

При выполнении разделительной кислородной резки (далее – РКР) необходимо учитывать требования, которые предъявляются к качеству поверхности вырезаемой детали и точности резки. Зависимость между ними следующая: чем ниже эти требования, тем меньше расход топлива (смеси подогревающего газа с кислородом) и режущего кислорода, с одной стороны, и тем большей может быть скорость резки, с другой стороны. Например:

  • при резке металлического лома качество поверхности и точность резки не имеют значения, и резка ведется вручную с максимальной скоростью;
  • при чистовом раскрое фасонных и круглых деталей (они в дальнейшем будут использованы без последующей механической обработки) операция выполняется только автоматами с возможной для них скоростью.

Таким образом, добиваться определенного качества реза следует в зависимости от вида РКР. Качество реза определяется следующими показателями:

  • отклонение фактической линии реза от проектируемой. Это отклонение вызывается смещением резака, деформацией заготовки в процессе резки и т. п.;
  • отклонение от заданного угла реза. Этот дефект может проявиться при:
    • изменение угла наклона резака;
    • изменение формы струи режущего кислорода (возникает при изменении давления газа на его источнике);
    • неправильно выбранной скорости раскроя;
  • степень оплавления верхней кромки. Это дефект проявляется в случае заниженной скорости резки;
  • глубина и искривление бороздок на поверхности реза. Этот дефект появляется при обработке криволинейного контура, и является следствием отставания режущей струи кислорода. Отставание становится особенно заметным при:
    • слишком высокой скорости резки;
    • слишком низком давлении кислорода;
    • неравномерной скорости передвижения резака или колебаний его;
    • засорении отверстий режущего мундштука.

Для выполнения резки лист нужно уложить на специальные подкладки, осуществить указанную выше подготовку и произвести разметку. В зависимости от толщины раскраиваемого металла настраивается резак, выставляется по манометру редуктора давление газа и выполняется разделительная резка .

Строжка

Строжкой называется метод поверхностной обработки металла посредством кислородной струи, при котором резка осуществляется не насквозь, а на определенную глубину. Напоминает строгание металла, но не резцом, а – газом. Отличие строжки от разделительной резки:

  • при разделительной резке кислородная струя направляется перпендикулярно поверхности обрабатываемого металла или вперед с углом атаки φ ≥ 45°;
  • при выполнении строжки угол атаки φ ≤ 10…30°.

Принцип выполнения строжки заключается в следующем. Наклонное направление струи газа и низкая скорость его истечения (давление кислорода ≤ 4…5 кгс/кв.см.) приводит к тому, что она, врезаясь в металл, деформируется и выбрасывается обратно в сторону обрабатываемой поверхности. Туда же выбрасывается сожженный металл (шлак). Резак следует перемещать вперед с такой скоростью, чтобы кислородная струя сжигала следующие объемы уже подогретого металла. При этом, шлак в значительной степени облегчит тепловую подготовку металла и позволит значительно повысить линейную скорость резки.

Существует несколько видов строжки металлов. Наиболее распространенный метод строгания – газокислородный.

Газокислородная строжка. Ист. http://sudoremont.blogspot.nl/2015/03/redstapenaya-strojka.html.

Газокислородная строжка. Ист. http://sudoremont.blogspot.nl/2015/03/redstapenaya-strojka.html.

Метод основан на окислении (горении) железа, содержащегося в сталях, в струе режущего пламени, и удалении продуктов сгорания из зоны резания струей режущего кислорода. Cтрожка позволяет строгать полосы шириной:

  • до 80 мм ручным строгачём;
  • до 300 мм машинным строгачам;
  • до 3000 мм (за один проход) на многорезаковых машинах огневой обработки.

Глубина строгания до 15 мм.

Данный метод широко применяется на металлургических предприятиях для различных видов зачистки.

Сверление

Процесс кислородного сверления называется «резка кислородным копьем» (далее – РКК). РКК заключается в прожигании в металле отверстий струей кислорода, подаваемого по стальной трубке (эта трубка называется «копьё»). Её конец примыкает к прорезаемому металлу, нагретому подогревающим газом до температуры воспламенения (в среде кислорода), в месте образования требуемого отверстия. Другим концом трубка соединена с вентилем на источнике кислорода.

Схема процесса сверления металла кислородным копьём. Ист. http://predklapan.ru/metody_rezki_metalla.

Схема процесса сверления металла кислородным копьём. Ист. http://predklapan.ru/metody_rezki_metalla.

До начала резки конец трубки нагревают до температуры воспламенения. Это осуществляется следующими методами и инструментами:

  • сварочной горелкой;
  • электрической дугой с угольным электродом;
  • пропусканием электрического тока от источника питания сварочника через трубку и угольную пластинку, положенную на изделие в месте сверления.

Последний способ наиболее эффективен и широко распространён — остановимся на нём подробно. Разогретая угольная пластинка воспламеняется при подаче в трубку кислорода (под давлением 1…2 кгс/кв.см.) и обеспечивает подогрев конца трубки — до ее воспламенения. Далее, давление кислорода повышают до 5…6 кгс/кв.см, пластинку убирают, и конец трубки прижимают к прожигаемому изделию. Дальнейшее горение трубки и просверливаемого металла осуществляется без какого-либо дополнительного источника тепла (источник питания сварочника отключается). По мере сгорания трубки и прожигания отверстия трубка подается вперед. Сгоревшая трубка заменяется новой. Для получения отверстий круглой формы копье в процессе резки поворачивают попеременно на пол-оборота в обе стороны. Наибольшие трудности при сверлении кислородным копьем представляет удаление шлака из отверстия, особенно, при горизонтальном его расположении. Материалом копья являются толстостенные трубки из низкоуглеродистой стали. Для уменьшения расхода трубок и получения надлежащего проходного сечения для кислорода внутрь трубок закладываются сплошные проволоки диаметром около 5 мм. Кислородная резка копьем применяется чаще всего в металлургическом производстве (для вырезки козлов и т. п.).

Оборудование

Оборудование подбирается исходя из объёмов производства. При серийном и мелкосерийном производстве или в быту для раскроя металла газом требуются:

  • по одному баллону топлива (пропан, ацетилен и т. п.) и кислорода. Баллоны должны быть укомплектованы газовыми редукторами. Следует иметь в виду, что на баллоне с топливом резьба обратная и навернуть на него кислородный редуктор невозможно;
  • шланги высокого давления (кислородные);
  • резак;
  • мундштук нужного размера. Необходимо правильно подбирать мундштук, и исходить следует из толщины обрабатываемого металла.

На крупных производствах применяются автономные столы. Это газовое оборудование для резки металла в автоматическом режиме, которое, в большинстве случаев, производится без участия оператора. Наиболее известные из них «Смена», «Орбита», «Secator», «Quicky-E».

Подробно познакомиться с оборудованием для газовой резки можно в статье «Газорезка — оборудование для газовой резки».

Резаки

Газовый резак служит для раскроя металла. На рисунке приведено изображение этого инструмента и органы управления им (вентили).

Газовый резак. Ист. http://rezhemmetall.ru/gazovyj-rezak-po-metallu.html.

Газовый резак. Ист. http://rezhemmetall.ru/gazovyj-rezak-po-metallu.html.

Пояснение к рисунку. Резак состоит из следующих узлов:

  • рукоятка с ниппелями для присоединения кислородного и газового рукавов;
  • корпус с регулировочными пропановым и кислородным вентилями.

Самые распространённые резаки модели «Р1-01» или более мощные «Р2-01 и Р3-01П».

Получить подробную информацию о газовом резаке вы можете в статье «Газовые резаки».

Как резать

Резка металла газом основана на его свойстве «сгорать» под действием струи этого газа, а точнее — температуры её горения. После выжигания металла, под действием напора всё той же струи, из реза удаляются образующиеся в ходе этого процесса продукты горения. Подробно процесс резки металла газом рассмотрен в статье «Резка металла газовым резаком».

Расход кислорода при резке металла

Расход кислорода на резку металла рассчитывается по специальной формуле:

Рдет = HL + HКh

В этой формуле:

Рдет – объём необходимого для выполнения реза кислорода, куб.м;

Н — нормативы расхода во время рабочего процесса, куб.м/м;

L — общая длина реза выкраиваемой детали, м;

Kh — коэффициент, учитывающий множество особенностей технологии. Например, расход газа на разных этапах процесса: от продувки шлангов до прогрева металла.

Подробную информацию о расходе кислорода при резке металла вы можете получить здесь .

Услуги рынка

На рынке сегодня предлагают следующие модели оборудования и расходных материалов к ним:

  • резак «Р1-142П» «Сотка» бренд «Донмет»;
  • резак «Р3П-02М» «Редиус» бренд «Маяк»;
  • кислородные редукторы «БКО-5-4 (БАМЗ)», «БКО-50МГ (БАМЗ)» бренд АО «Алтайский завод агрегатов»(бывший Барнаульский аппаратурно-механический завод);
  • резиновый газовый рукав «БРТ» Ø6,3 мм и Ø9,0 мм бренд «ОАО «Беларусьрезинотехника»;
  • угольный электрод для воздушно-дуговой строжки «ОК Carbon» 6,35х305 бренд «ESAB»;
  • машина для газовой резки труб «CG2-11S» (с ручным приводом) бренд «Danox» (Сингапур);
  • баллоны кислородные разной ёмкости по ГОСТ 949-73 (новые) бренд «УралКриоГаз» и многое-многое другое.

Выводы

Газовая резка металла является сейчас самой популярной, потому что выполняется она крайне просто:

  • для неё не нужно никакое дорогостоящее оборудование (типа фазоинверторов и т. п.);
  • для выполнения операций не требуется специально оборудованных дорогостоящих помещений. Работу можно выполнять в открытом поле;
  • всё оборудование является высокомобильным и может перемещаться обычным транспортом;
  • работа не требует сложной подготовки специалистов.

Вместе с тем, при выполнении работ необходимо строго соблюдать правила эксплуатации оборудования и техники безопасности.

 

На ту же тему
Поделитесь своим мнением
Для оформления сообщений Вы можете использовать следующие тэги:
<a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>

Ковка, сварка, кузнечное дело © 2009-2017  · Правообладателям Наверх